Giải pháp đồng bộ tốc độ và lực căng trong dây chuyền in công nghiệp

1. Khó khăn khi điều khiển trực tiếp hoặc dùng tủ điện cũ

Giảm lệch màu, nhăn vật liệu, sai bước in và tối ưu tốc độ dây chuyền theo từng loại vật liệu.

• Cuộn/xả cuộn: cần kiểm tra công suất motor, chu kỳ chạy, môi trường lắp đặt, tín hiệu bảo vệ và yêu cầu vận hành Auto/Manual.
• Băng tải sau in: cần kiểm tra công suất motor, chu kỳ chạy, môi trường lắp đặt, tín hiệu bảo vệ và yêu cầu vận hành Auto/Manual.
• Quạt sấy: cần kiểm tra công suất motor, chu kỳ chạy, môi trường lắp đặt, tín hiệu bảo vệ và yêu cầu vận hành Auto/Manual.
• Dao cắt: cần kiểm tra công suất motor, chu kỳ chạy, môi trường lắp đặt, tín hiệu bảo vệ và yêu cầu vận hành Auto/Manual.
• Máy cán: cần kiểm tra công suất motor, chu kỳ chạy, môi trường lắp đặt, tín hiệu bảo vệ và yêu cầu vận hành Auto/Manual.

2. Cơ sở lý thuyết ứng dụng biến tần, PLC và HMI

Dây chuyền in dạng cuộn cần đồng bộ tốc độ giữa các trục để duy trì lực căng và chất lượng bề mặt.

Biến tần/servo giúp điều chỉnh tốc độ chính xác, kết hợp encoder hoặc cảm biến dấu in khi cần đồng bộ vị trí.

HMI cho phép lưu cấu hình tốc độ, thời gian sấy và cảnh báo lỗi theo mã đơn hàng.

3. Sơ đồ nguyên lý giải pháp ACTECH đề xuất

Tùy từng hiện trường, ACTECH có thể thiết kế tủ điều khiển theo cấu trúc một biến tần điều khiển một tải, một biến tần điều khiển nhiều bơm/tải luân phiên, hoặc PLC trung tâm điều phối nhiều biến tần. Cấu trúc dưới đây là mô hình tham khảo để khách hàng dễ hình dung trước khi khảo sát.

4. Lợi ích khi nâng cấp sang hệ điều khiển bằng biến tần

• Giảm sốc cơ khí khi khởi động
• Ổn định tốc độ theo tải thực tế
• Tăng khả năng bảo vệ motor
• Dễ vận hành và bảo trì
• Có dữ liệu để theo dõi hiệu quả cải tạo

5. Thiết bị khuyến nghị cho ngành Ngành in

Danh mục dưới đây là gợi ý ban đầu. Cấu hình cuối cùng sẽ được ACTECH chọn lại theo công suất motor, điện áp, chế độ tải, điều kiện môi trường và yêu cầu điều khiển thực tế.